پاورپوینتمحاسبات طراحی پیچ و مهره ها و روش کنترل آنها

پاورپوینت محاسبات طراحی پیچ و مهره ها و روش کنترل آنها

دسته: فنی و مهندسی
بازدید: 4بار
فرمت فایل: pptx
حجم فایل: 7988 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 90

این پاورپوینتدر مورد محاسبات طراحی پیچ و مهره ها و روش کنترل آنها در 90 اسلاید شامل مقدمه،تعریف،محاسبات طراحی پیچ و مهره ها و روش کنترل آنها،پیچ ومهره،طراحی پیچ و مهره، انواع پیچ و مهره،تعریف پیچ،تعریف مهره،بازرسی پیچ و مهره ها،متداول ترین استانداردهای پیچ و مهره ها،بازرسی چشمی پیچ ها و مهره ها وو منابع می باشد

قیمت فایل فقط 7,000 تومان



این پاورپوینتدر مورد محاسبات طراحی پیچ و مهره ها و روش کنترل آنها در 90 اسلاید شامل مقدمه،تعریف،محاسبات طراحی پیچ و مهره ها و روش کنترل آنها،پیچ ومهره،طراحی پیچ و مهره، انواع پیچ و مهره،تعریف پیچ،تعریف مهره،بازرسی پیچ و مهره ها،متداول ترین استانداردهای پیچ و مهره ها،بازرسی چشمی پیچ ها و مهره ها و...و منابع می باشد.

پیچ :
اساس شکل پیچعبارتست ازیک منحنی حلزونی که ازگردش خطی مانند تحت زاویه برروی استوانه ای به شعاع R . گردش این خط می تواند از راست به چپ ویا از چپ به راست باشد. نوع اول راپیچ راست گرد و نوع دوم را پیچچپ گرد می گویند.به عبارت دیگر اگر یک مثلث قائم الزاویه را به گونه ای دور یک استوانه بپیچیم که ضلع مجاور به گوشه قائم باکف استوانه موازی باشد،قطرآن روی استوانه نمایشی از پیچ خواهد داشت.لازم به توضیح است که قاعده این مثلث برابر با محیط قاعده استوانه است .

پیچهایکی از قطعات مهم وحساس در صنعت می باشد وبرای اتصال ,انتقال,تنظیمات,آبندی وغیره کاربرد دارد

یکی از پر کاربرد ترین پیچها ,پیچ های دنده مثلثی می باشد
دندانه های پیچها به دو دسته تقسیم می شود

1-اینچی که زاویه سر دندانه های آن 60درجه می باشد دنده درشت( UNC )دنده متوسط( UNF )دنده ریز( UNEF )

2-متریک که زاویه سر دندانه های آن 60درجه می باشد ومشخصات شناسایی آن M می باشد

مشخصات پیچها

پیچهای دنده مثلثی
زاویه دندانه های آن 60 درجه می باشد وسر دندانه ها کمی تخت وپای دندانه ها گردمی باشدعلامت اختصاری آن در این پیچها M می باشد

متداول ترین استانداردهای پیچ و مهرههای مورد استفاده در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی عبارتند از ASTM A 193 , A 194 & A 320 كه عناوین و توضیحات آنهابشرح زیر است:
ASTM A 193: پیچهای از جنس فولاد آلیاژی و فولاد ضد زنگ برای سرویس دمای بالا
ASTM A 194: مهرههای فولاد آلیاژی و كربنی برای پیچ های مورد استفاده در سرویس دما و فشار بالا
ASTM A 320: پیچهای فولاد آلیاژی و فولاد ضد زنگ برای سرویس دما پایین ( Low temperature )
آخرین ویرایش این استانداردها برای دانلود پیوست گردیده است.
برای بازرسی پیچ و مهرهها ابتدا بایستی مدارك سفارش خرید و مدارك مربوط به بازرسی شامل ITP (برنامه بازرسی وآزمون) یا QCP (برنامه كنترل كیفی سازنده) را بررسی وبازبینی نمود.
بازرسی ابعادی مطابق اندازه های داده شده در درخواست خرید بایستی توسط بازرس كنترل شود. همچنین اندازه استاندارد پیچ و مهرهبا استاندارد ASME B 16.5 و ASME B 18.2.1 و ASME B 18.2.2 مطابقت داده می شود.
رزوه كاری ( Threading ) بر اساس ASME B 1.1 و ASME B 18.2.2 كنترل می شود.
معمولا گیج های برو-نرو یا Go Not Go نیز برای كنترل ابعادی پیچ و مهرهها كاربرد مفیدی دارد.
در تمامی مراحل اندازه گیری دقت به كالیبراسیون تجهیزات بازرسی داشته باشید.
Toughness Test یا آزمون چقرمگی (یا تست ضربه كه به Impact test نیز معروف است) نیز برای سرویس دما پایین انجام می شود. البته در A 320 الزاماتی برای انجام این تست وجود دارد ولی در A 193 فقط در supplementary این استاندارد الزام می شود. (در واقع در صورت نیاز مشتری)
در نهایت بازرسی ظاهری و پوشش پیچ و مهرهها بر اساس درخواست خرید مهم می باشد.
بازرسی پایانی شامل بازرسی ماركینگ (علامتگذاری) وبازرسی بسته بندی خواهد بود.
پس از اتمام بازرسی نوبت به بررسی مدارك فاینال بوك (كتابچه نهایی ساخت وبازرسی) می رسد. گواهینامه های مواد بایستی بر اساس درخواست خرید به لحاظ نوع مدرك بازرسی ارائه شده از طرف سازنده بررسی شود. (منظور استاندارد EN 10204 است.)
پكینگ لیست را پس از تایید اقلام بازبینی نموده وامضاء نمایید و گواهی ترخیص صادر گردد.


انواع دنده ها( رزوه ها ):
۱ - پیچدنده مثلثی ۶۰ درجه
۲ - پیچدنده تخت
۳ - پیچدنده یونیفاید
۴ - پیچدنده مربعی
۵ - پیچدنده ذوزنقه ای
۶ - پیچدنده ویت ورث
۷ - پیچدنده مارپیچ
۸ - پیچدنده گرد
۹ - پیچدنده اره ای
رزوه یا دنده به دودسته تقسیم می شود :
الف)دنده درشت ((coarse
ب)دنده ریز (fine)
مزایای دنده ریزها :
الف) نسبت به دندانه درشت ها(البته با قطرمساوی ) به دلیل سطح مقطع تنش بیشتر ((As وقطر ریشه (minor diameter) بزرگ تر، استحکام مکانیکی بیشتری دارند .
ب) به علت کوتاه تر بودن طول دامنه ودارا بودن سطح تماس بیشتر، تمایل به لقی کمتری دارند بنابراین می توان ازآنها در بارهای دینامیک نیز استفاده نمود .
ج) به دلیل طول گام کمتر، امکان انجام تنظیمات دقیق تری را در تجهیزات حساس فراهم می کنند .
د) نسبت به دنده درشت ها،گشتاورکمتری نیاز دارند تا به پیش تنیدگی معینی برسند .
ه) ایجاد رزوه های ریز (tapping) ازآلیاژهای با سختی بالا،آسانتر می باشد .
معایب دنده ریزها :
الف) آسیب پذیری بیشتری دارند .
ب) طول درگیری رزوه دردندانه های ریز باید بیشتر باشد .
ج) برای نصب ومونتا ژهایی با سرعت بالامناسب نیستند .
د) تولید دشوار وهزینه زیادی دارند .
ه) مقاومت به خستگی کمتری نسبت به دندانه درشت هادارند .
و) درمقابل کچل شدن رزوه ها (stripping) مقاومت کمتری ازخود نشان می دهند درشرایط عادی، استفاده ازپیچ دنده درشت ترجیح داده می شود، مگر اینکه درطراحی، استفاده ازپیچ دنده ریز ذکرشود .

کلاس لقی یامحکم بودن پیچها :
پیچهایا اینچی (unified) هستند یا متریک (iso) و رزوه های پیچها بر اساس تلرانس ابعادی ومیزان لقی، به کلاس ها یا دسته های متفاوتی تقسیم میشوند. درسیستم اینچی، سه دسته یاکلاس لقی ۱ و ۲ و ۳ تعریف میشودکه درآنها به ترتیب، میزان لقی کاهش یافته و میزان تلرانس ها، ظریف ودقیق ترمیشود. بعد از ارقام فوق، حروف A یا B می آید .
A نشانگر رزوه خارجی ( پیچ) و B نشانگر رزوه داخلی ( مهره) است بنابراین ۶ دسته کلاس لقی درسیستم اینچی تعریف میشود باعناوین: ۳ B ، ۳ A ، ۲ B ، ۲ A ، ۱ B ، ۱ A درموردپیچ های متریک، نامگذاری کمی پیچیده تراست.اولین رقم وحرف ( ۶ g) ، معرف لقی طول رزوه یا قطرموثرو دومین رقم وحرف ( ۷ g) معرف لقی عمق رزوه یا همان قطر بزرگ می باشد .
البته به دلیل اینکه پیچ ومهره همواره همراه هم هستند،کلاس آنهارا با هم بیان می کنیم مثلا” ۶ H/ 5h که عبارت قبل ازاعشارمربوط به پیچ و بعد از اعشار مربوط به مهرهمی باشد .
انواع سر پیچها :
یکی از انواع اتصالات راپیچ ها تشکیل می دهند، دامنه کاربردپیچ ها درصنایع مختلف بسیاروسیع بوده و بیشترین اتصالات بوسیله آنهاصورت می گیرند.پیچ ها از نظرمقاومت، محل کاربرد، شکل ظاهری وآچارخورشان به انواع مختلف تقسیم می شوند که عبارتند از :
۱ - پیچهای شش گوش
۲ - پیچهای چهارگوش
۳ - پیچهای گرد (سرساچمه ای )
۴ - پیچهای سرتخت
۵ - پیچهای آلن
۶ - پیچهای دوسر

۷ - پیچهای چوب
۸ - پیچهای متفرقه : این نوع پیچ ها بستگی به مقاومت، شکل ظاهری، نوع کاربرد و محل اتصال دارند .
روشهای تولید :
پیچها با درنظرگرفتن محل کاربرد، اندازه، دقت وتعداد از طرق مختلفی تولید میشوند .
الف) ماشینکاری
۱ - تراشکاری: معمولا” پیچهای خاصی که تعدادکمی ازآنها موردنیاز است توسط این روش ساخته
می شوند.درهرحال هزینه تولید بالا بوده و دقت کار چندان زیاد نمی باشد.فرآیند کار به این صورت است که قطعه ای که باید پیچ ومهره شود توسط دستگاه تراش به سایز مورد نظر میرسد . برای پیچها قطرخارجی پیچ تراشیده می شود و برای مهرهها قطرداخلی مهره. سپس توسط قلم پیچ تراشی و به کمک جعبه دنده پیچ بری دستگاه تراش رزوه موردنظر ساخته می شود .
مزایا :
– نامحدود بودن تولید پیچنسبت به قطر و طول .
– حصول واجرای تمامی مشخصات فنی مورد نیاز .
معایب :
– هزینه زیاد وزمان زیاد تولید .
– کاهش استحکام مکانیکی به دلیل پارگی الیاف و مرزهای دانه ها .
۲ - قلاویز : این طریق برای ایجاد رزوه های داخلی بکار می رود. نیاز به صرف وقت و هزینه زیاد دارد و معمولا” مهرههایی که دارای آلیاژ نرم هستند توسط این روش ساخته می شوند .
قلاویزها به دودسته الف) دستی ب) ماشینی تقسیم می شوند .
معمولا” قلاویزهای دستی را به ترتیب ۱- قلاویز اول رو ۲- قلاویز دوم رو ۳- قلاویز سوم رو
استفاده می کنند، ولی قلاویزهای ماشینی تکی هستند وبا یک حرکت گردشی وعمقی، عمل رزوه زنی انجام می شود.هنگام قلاویززنی از روغن به عنوان خنک کننده،صیقلی کننده سطح و دورکننده پلیسه از محل رزوه استفاده می شود.توسط قلاویز کلیه سوراخهای بن بست یا راه بدر،درقطعات ساده یا پیچیده رزوه میشود.قلاویزهای ماشینی به کمک دستگاه رزوه زنی مخصوص که توانایی وسرعت فوق العاده ای دارد زده میشود ویا توسط دستگاه Tap matice که به جای سه نظام یا کالت دردستگاه دریل یا فرز نصب میشود این عمل انجام می گردد .
۳ - حدیده : این وسیله برای ایجاد رزوه های خارجی بکارمی رود مانند روشقبلی نیاز به وقت و هزینه زیاد دارد و در هرحال دقت کارقابل توجه نیست .
فرآیند های تراشکاری ، قلاویززنی وحدیده زنی برای تولید پیچ و مهرهبا تیراژ کم و یا پیچها ومهره های مخصوص کاربرد دارد و عمده ترین روش ساخت پیچ و مهره ، روش غلطک کاری یا THREAD ROOL می باشد .
ب) غلطک کاری یا نورد :
این عمل توسط غلطکهای تخت، دایره ای و یا نیم دایره ای صورت می گیرد و دقت کاربستگی مستقیم به دقت غلطکها دارد.شکل رزوه ها روی غلطکهای سخت، ایجاد شده که قطعه درمیان آنهاقرارمی گیرد و شکل موجود روی غلطک، روی کارمنتقل می گردد.دراین روش به جای تراش و حذف قسمتهایی ازمیلگرد اولیه، رزوه ها توسط فرآیند نورد تولید خواهد شد.ضعیف ترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی ،قطر کوچک (Minor) است وچون این مقدار در هردو روش تولید برابر می باشد، ازنظر مقاومت یکسانند، ازطرفی ،کار سرد برروی آلیاژ پیچدر روش نبرد ،موجب افزایش فشردگی واستحکام رزوه ها می گردد.در این روش ،بعد ازعملیات رزوه زنی ،پیچ های باگرید ۸ ٫ ۸ وبالاتر،برای افزایش استحکام وسختی ،موردعملیات حرارتی سختکاری بین ۷۰۰ -۹۰۰ درجه سانتی گراد قرار گرفته آستنیتی می شود ( ۱۰ دقیقه به ازای هر ۱۰ میلی متر ضخامت )،سپس در روغن کوئنچ شده وپس از آن،برای بازگشت خواص ضربه پذیری وجلوگیری از تردی در دمای ۴۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی گراد تمپر می گردد. هنگام عملیات حرارتی (Tempring-Quench) ،
به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکربوره شدن ،دمای کوره باید خنثی بوده و تحت کنترلباشد .عملیات حرارتی در کنار مواد اولیه وفرآیند تولید ،از ارکان تولید پیچ و مهره به حساب می آید .
مزایا :
– هزینه پایین وزمان کم تولید
– هزینه کم مواد اولیه ، پوشش ضعیف عملیات حرارتی وحمل ونقل به دلیل داشتن وزن کمتر
( به واسطه قطر ساق کمتر )
– سطح نهایی صیقل وپرداخت مناسب
معایب :
– محدودیت تولید به ازای قطر وطول در برخی دستگاه ها
این روشبرای تولیدهای انبوه مصرف می شود و از نظر اقتصادی و صرف هزینه قابل توجه است. ادغام این روش با روش کله زنی، رایج ترین نحوه تولید را باعث می گردد .

مراحل ساخت پیچ و مهرهبه روشهای کله زنی سرد وگرم :
کله زنی
کله زنی یک فرایند تولید با سرعت زیاد است. در این روش مقدار ضایعات بسیارکم ویا حداقل هزینه قطعات با کیفیت بسیا ربالا تولید می شوند.بسیاری از قطعات دوتکه را می توان بعد از طراحیمجدد توسط این روش ساخت .

مراحل ساخت به روشکله زنی سرد
درکله زنی سرد و گرم به مقدار قابل ملاحظه ای از ضایعات تولید درساخت قطعات کوچک از قبیل پیچ و مهره، میخ پرچ و غیره جلوگیری می شود.قطعات به طرق سرد وگرم و با سرعت زیاد با ماشین های کله زنی شکل می گیرند. این روش ها از روشهای ماشین کاری وحدیده کردن مقرون به صرفه ترهستند. قابل ذکراست که قطعات شکل گرفته ازکیفیت برتری برخوردارند .بنابراین برای رسیدن به حداکثرجلوگیری ازضایعات، باید از روشهای مشخصی برای طراحیاین تولیدات استفاده کرد .
امتیازات کله زنی
۱ - کاهش قیمت وصرفه جویی دروقت
۲ - تولید سریع
۳ - قیمت کمترمواد خام اولیه
۴ - کاهش ضایعات
۵ - ایجاد سطوح صاف وپرداخت شده
۶ - مقاومت زیاد درمقابل ضربه وسایش
۷ - تنوع تولیدات از نظر اندازه وشکل
۸ - تنوع درانتخاب مواد اولیه “فولادی وغیرفولادی ”
بزرگترین جنبه اقتصادی بودن روشکله زنی هنگامی شناخته می شود که تولید به تعداد زیاد مورد نیاز باشد.هزینه ابزارها وقالبهای ضروری، زمان تنظیم کردن ماشین به نسبت، روی تعداد تولیدات تقسیم شده و واحد هزینه راکاهش می دهد .

کله زنی گرم
کله زنی گرم ازلحاظ طراحیوکارمشابه کله زنی سرد می باشد. اغلب کله زن های گرم ازنوع قالب بازشونده هستندکه معمولا”چندین شیار روی سطوح جفت شونده آنها وجود دارد.درحین ضربات قطعه ازیک شیار به شیاردیگرمنتل می شود. باتوجه به نوع کار،کله زن های گرم می توانند به طورمداوم ویا متناوب کارکنند.این دستگاه ها معمولا”برای کارهایی با قطربزرگترنسبت به نوع سرد وبرای میل گردهایی بطول شش اینچ بکا ر
می روند.نوع اتوماتیک این دستگاهها قادربه تولید ۸۰ تا ۱۲۰ قطعه دردقیقه می باشند .بعضی ازماشین های مختلط جدید ساخت مهرهقادرند تا ۲۲۵ قطعه دردقیقه تولیدکنند.سرعت کارکله زن های گرم غیر اتوماتیک ودستی بستگی به اندازه کا ر ومهارت اپراتور دارد .
معمول ترین مواد خام برای کله زن های گرم، میل گردهای صاف هستند. می توان تمام طول میله گرد راپیشگرم کرد ویا آنرا بطول مورد نظرقطع و تنها قسمتی ازسر راکه می بایستی شکل بگیرد گرم کرده وسپس آنهارا بطوردستی ویا اتوماتیک بداخل دستگاه هدایت کرد .
گرم کردن
برای گرم کردن میل گردها ازکوره های گازسوز ویانفت سوزاستفاده می شود ولی درسالهای اخیرمیزان استفاده ازانرژی الکتریکی برای گرم کردن افزایش یافته است.دراین روشمی توان بدقت درجه حرارت راکنترل کرد و مقدار اکسیدتشکیل شده درروی موادکمترازکوره های گازی ونفت سوزمی باشد.گرم کردن الکتریکی با استفاده ازروشهای مقاومتی ویا القایی صورت می گیرد.درگرم کردن مقاومتی،کاردراندازه مناسب بریده شده وبین دو الکترود که جریان ازآن می گذرد،قرارمی گیرد تا بحد کافی گرم شود .
درگرم کردن القایی، قطعه ای را که باید گرم کرد ازمیان یک سیم پیچکه ازآن جریان می گذرد قرار می دهند که جریان القائی بوجود آمده باعث گرم شدن سریع کارمی گردد .
کله زنی سرد
قطعاتی که نیاز به شکل های متفاوت با تلورانس های دقیق دارند، بوسیله این پرس های سنگین و بزرگ باسرعت زیاد تولید می شوند.متعلقات این ماشین هاازقبیل غلطک های تنظیم کننده ،تیغه برش ،سنبه
بیرون انداز درهر زمان به آسانی قابل تعویض می باشند.این ماشین هادارای مدل های سیکل کوتاه و بلند هستند.مدل سیکل کوتاه تاکید درسرعت داشته ومدل های سیکل بلند توانایی قالب های دوضربه ای رادارند .
بطورمثال: درروی مفتول های بقطر ۴ /۱ اینچ می توانند تا طول ۳ اینچ را تولید نمایند .

موادخام دراین روشمعمولا”بصورت میله گرد ویاکلاف است که دردرجه حرارت محیط وارد ماشین
می شود.ماشین های کله زنی بواسطه تعداد ضرباتی که در هردقیقه می زنند نوع قالب وشکل قطعه بریده شده انواع متفاوتی دارند.برای ساختن قطعات کوچک ( ۱۶/۱) اینچ ازماشین های کوچک استفاده می شود.ماشین های دوضربه ای می توانند تا ۲۵۰ قطعه دردقیقه وماشین های تک ضربه ای تا ۴۲۰ قطعه دردقیقه تولید نمایند .

ماشین های تک ضربه ای،دوضربه ای
اغلب ماشین های کله زنی یک ضربه ای ویا دوضربه ای هستند.در سیستم های تک ضربه ای،چکش کله زن تنهایک ضربه می زند ودر ماشین های دوضربه ای و سه ضربه ای این عمل دو ویا سه بارصورت می گیرد و هرکدام ازضربه هاتوسط چکش خاصی زده می شود .
ماشین های کله زنی مختلط
این ماشین ها اختصاصا” برای چند قالب بسته که هرکدام دارای چکش ضربه زن مستقل هستند طراحی
شده اند.اینها نسبت به ماشین های دوضربه ای استاندارد،کار بیشتری روی قطعه انجام می دهند.یکی ازانواع این ماشین هاطی مراحل مختلفی به ترتیب شکل سر،شش گوش سر، رزوه خور و رزوه راشکل می دهد .

قالبهای کله زنی سرد
درصد بزرگی ازقالبهای کله زنی سرد را می توان ازجنس فولادهای کربنی سخت شونده درآب،باکرم ووانادیم ویا بدون این عناصرانتخاب نمود.فولادهای w1 و w2 ، w3 ، w4 و w5 با درصد کربن ۸۵ /۰ تا ۱۰/۱ ازاین جمله هستند .
سختی سطح دراین قالب هادر حدود ۶۰ راکول c بوده درحالی که سختی آن در داخل ۴۰ تا ۵۰ می باشد. درصورتی که تنش های سطحی کم باشند،می توان ازفولاد نوع M2 نیزاستفاده کرد زیرااین فولاد تا مغزسخت می شود ودرنتیجه قابلیت ضربه پذیری آن کاهش می یابد.این فولاد درحین عملیات حرارتی تاب برنمی دارد و مقاومت به سایش بهتری نسبت به فولادهای سخت شونده درآب دارد .هزینه اولیه آن نیزبیشترمی باشد. درهنگام تولید زیاد باید از قالب های پرسی استفاده کرد که این قالب هادریک پوسته فولادی دیگرپرس
می شوند.این پوسته می تواند ازجنس فولاد H11 ویا H12 باشد که سختی آن حدود ۴۰ راکول است .
مناسب ترین و بهترین ماده برای قالب های کله زنی کاربید تنگستن است که پودرآن با استفاده از چسب کبالت بهم متصل شده اند.سطح داخلی قالب های کله زنی باید کاملا”پرداخت باشند و وجود اکسید ویا روغنکاری غلط باعث ساییدگی آنهامی شود.درصورت جوش خوردن سطح کار با سطح داخلی قالب که براثرعدم روغنکاری صحیح حاصل می شود،پرداخت سطحی قالب ازمیان می رود. این پدیده ساییدگی نام دارد و از عوامل مهم فرسودگی قالب های کله زنی است .
قالب های یک تکه
این نوع قالب هابصورت استوانه ای شکل ویک تکه می باشندکه درمیان آن سوراخی با شکل واندازه معین وجود دارد.یک پین بیرون انداز در داخل سوراخ و از قسمت پشت آن حرکت می کند.مفتول بریده شده توسط انگشت مکانیکی به داخل سوراخ هدایت شده و بوسیله بیرون انداز ازسمت دیگرنگه داشته می شود.قسمتی ازقطعه که بیرون مانده توسط چکش هایی باشکل مناسب یک ویا دوبارضربه خورده وسپس پین بیرون انداز درداخل سوراخ حرکت کرده و قطعه ساخته شده را با فشاربیرون می اندازد .

قالب های دوتکه
این نوع قالب ها شامل دوتکه هستندکه هرکدام یک تکه قالب نام دارند.روی آنهاشیارهایی نیم دایره ایجاد شده و روی هم قرارگرفته و سوراخی گرد ایجاد می کنند.یکی ازاین تکه ها ثابت ودیگری درفاصله محدودی ازقسمت ثابت حرکت می کند.درعمل قسمت متحرک ازقسمت ثابت جدا شده و مفتول ازپشت داخل قالب
می شود.موقعی که طول مناسبی ازماده خام ازقسمت جلو خارج گردید قسمت متحرک بطرف قسمت ثابت حرکت کرده ومفتول محکم بین این دو قسمت قرارمی گیرد وسپس با هم حرکت کرده ومفتول را قطع
می کند. چکش های کله زنی با شکل مناسب وتعیین شده یک یادو ضربه به قسمت بیرون مانده مفتول
می زنند،سپس قالب هااز یکدیگرجدا شده وقطعه را آزاد می کند که از ماشین خارج شده و سیکل دو باره تکرار می شود .

همواره تعداد نمونه های ارسالی برای تست های غیر مخرب مانند بازرسی چشمی، بیشتر از نمونه های تست مخرب است واز این تعداد ، نمونه های مشکوک برای انجام ازمون های مکانیکی جدا، و تست می شوند.

عیوبی که در بازرسی چشمی پیچها قابل تشخیص است به شرح زیر می با شد:

۱- ترک ها

۲- شکاف ها

۳- درزه هاو رگه ها

۴- حفره ها

۵- چین خوردگی یا پلیسه

۶- نشان ابزار

۷- آسیب دیدگی ها

۱-۱ ترک های آبد هی

اینگونه ترک ها ممکن ا ست در حین عملیا ت سخت کاری(به دلیل تنش های اضافی حرارتی) یا ناشی از تغییر شکل ناگهانی به وجود می ایند. ترک های سرد معمولا به صورت نا منظم و با خط سیری متغیر روی تمامی سطح پیچ و مهرهظاهر می شوند.

در صورت مشاهده چنین ترک هایی با هر عمق وطولی در هر کجای محصول، نمونه مردود اعلام میشود اما موجب مردود شدن کل محصول نمی گردد.

۱-۲ ترک های پرس گرم

ترک های پرس گرم، ممکن است در حین عملیات برش مواد اولیه و یا کله زنی(گیوتین)ایجاد شوند. محل پیدایش آن، روی گل پیچو در مورد پیچ های با گل حفره دار، در پیرامون گل است. اگر طول این نوع ترک ، کمتر از قطر اسمی پیچ و عمق یا عرض آن کمتر از ۰۴/۰ قطر اسمی پیچباشد، نمونه مورد پذیزش قرار می گیرد.

۲-۱ شکاف های پرس گرم

شکاف های چکش کاری ممکن است در حین عملیات پرس گرم اتفاق بیفتد. محل پیدایش انها در کنار یا گوشه های گل پیچ، و در مورد پیچ های سرگرد و فلنجی، در محیط انها است.

شکاف هایی که در حد فاصل دو کناره متقابل گل قرار دارند، به شرطی قابل پذیش خواهند بود که موجب کاهش اندازه عرض گوشه ای گل پیچ(کمتر از حد استاندارد) نشوند.

عرض شکاف هایی که روی پیچهای با گل حفره دار ظاهر می شوند، نباید بیشتر از ۰۶/۰ قطر اسمی پیچبوده و یا عمق شکاف قسمت زیرین حفره کشیده شده باشد.

تعداد شکاف هایی که روی پیچهای سر گرد یا فلنجی پدیدار می شون، اگر دو عدد یا بیشتر باشند، نباید عرضی بیشتر از ۰۴/۰ قطر گل یا فلنج پیچداشته باشند (هر یک ا زانها میتواند فقط غرضی تا ۰۸/۰ قطر گل داشته باشند) واگر تنها یک شکاف موجود باشد نباید عرضی بیش از ۰۸/۰ قطر گل یا فلنج پیچداشته باشند.

۲-۲ شکاف های برشی یا زاویه دار

شکاف برشی، ممکن است در طول عملیات پرس گرم رخ دهند. این نوع عیب در پیچهای قارچی و فلنجی، اغلب در قسمت محیطی پدید امده و با محور پیچ، زاویه ای حدود ۴۵ درجه می سازد.

شکاف زاویه دار ممکن است در پهلوی گل پیچهای سر شش گوش ظاهر شود. شکاف های زاویه داری که کناره های گل پیچ به قسمت ماشین خورده ی گل (تاج) و یا سطح تحمل کننده بار در زیر گل راه پیدا کرده باشند، موجب مردود شدن نمونه خواهد شد.

شکاف هایی که در مرز مشترک دو وجه گل قرار دارند، به شرطی قابل قبول هستند که موجب کاهش اندازه عرض گوشه ای گل پیچ(کمتر از حد استاندارد) نشود.

۳- درزها ورگه های مواد اولیه

درز یا روی هم افتادگی، ناپیوستگی باریکی است که عموما خط راست یا با انحنای ملایمی در راستای محور طول پیچبر سطح رزوه، ساق و یا گل پیچ مشاهده می شود. عمق مجاز در مورد درزها و رگه های مشاهده شده حداکثر ۰۳/۰ قطر اسمی پیچبوده و در صورت امتداد رگه ها به گل پیچ، معیار پذیرش مانند شکاف های پرس گرم می باشد.

۴- حفره ها

حفره، گودی کوچک یا کندگی کوچک روی سطح پیچاست که به واسطه عدم پر شدن فلز در حین پرس گرم و یا پرس القایی، ایجاد می شود.

حفره هادر اثر براده ها و لبه های زائد یا اکسید ناشی از زنگ زدگی موجود در مواد اولیه، روی محصول شکل گرفته و در حین عملیات تولید، نیز از بین نمی روند.

عمق حفره هاباید کمتر از ۰۲/۰ قطر اسمی پیچو حد اکثر ۲۵/ میلی متر باشد، مجموع مساحت حفره های موجود در سطح تحمل کننده (زیر گل) نباید بیشتر از ۱۰/۰ مجموع کل حفره هاباشد.

۵- چین خوردگی یا پلیسه

چین خوردگی، روی هم افتادن یا تا خوردگی فلز است که بر سطح پیچ و مهرهو در حین پرس گرم اتفاق می افتد.

در صورت ناهمگونی در کیفیت وحجم ماده اولیه به هنگام فورج یک مرحله ای در فلز، جابجایی رخ می دهد که باعث تا خوردگی یا چین خوردگی در پیچ و مهرهها می شود. اگ این عیب در سطوح تماس پیچ یا زیر سطح تحمل کننده بار (مماس با قطعه) وجود داشته باشد، موجب مردود شدن نمونه خواهد شد ولی اگر روی گل باشد بلامانع است.

۶- نشان ابزار

نشان ابزار شیارهای کم عمقی هستند که به صورت طولی یا محیطی وجود دارند. این عیوب به علت جابجایی ابزار تولید بر سطح محصول پدید می ایند.

نشان ابزارهایی که بر ساق و گوشه هایا سطح تحمل کننده بار قرار دارند و میزان زبری سطح انها بیش از ۲/۳ میکرومتر باشد، مردود است.

۷- آسیب دیدگی ها

هر گونه ناهمگونی روی سطح پیچ و مهرهمانند لب پریدگی ها، چاکدار بودن، خراشیدگی و کندگی جزو اسیب دیدگی ها به حساب می ایند. این نوع عیوب بر اثر عوامل خارجی بعد از تولید مانند بارگیری و حمل و نقل ایجاد می شوند. عیب مذکور موجب مردود شدن محموله نمی شود، مگر اینکه کاربری و استفاده از انها را دچار اختلال کند.

کلیه عیوب یاد شده باید قبل از هر نوع پوشش دهی بر طرف شوند، چرا که بعد از پوشش دهی، تشخیص عیوب بسیار دشوار ویا غیر ممکن خواهد بود. بنابر این بهتر است بازرسی چشمی قبل از پوشش دهی انجام شود.

اکستروژن :
واژه ی اکستروژن همان طوری که در صنعت کله زنی استعمال می شود به معنی تبدیل قطر مفتول به قطری کوچکتر توسط فشردن آن به داخل قالبی کوچکتر میباشد.این مرحله رامی توان بلافاصله بعد ازکله زنی نهایی ویا بعنوان یک عمل ثانوی درماشین دیگری انجام داد .عمل اکستروژن با استفاده از قالبی انجام می گیرد که دروسط، سوراخی قراردارد که قسمت جلوی این سوراخ برای ورود پیچبه اندازه کافی بزرگ است ولی بعد کوچکتر می شود.قطعه، وارد قالب شده اما موقعی که به سوراخ کوچکتر می رسد باید تحت فشار قرارگیرد تا به داخل آن اکسترود شود.عمل اکستروژن رامی توان برای یک ویا دو سرقطعه انجام داد.مهمترین هدف عمل اکستروژن کاهش دادن قطرقطعه برای آماده کردن مرحله رزوه زنی می باشد
قطر قسمتی ازقطعه که اکسترود شده و بعدا” رزوه می شود می بایستی مطابق شکل به اندازه قطر بدنه “قسمتی که رزوه نشده” باشد. گاهی اوقات لازم می شود که توسط این روشقسمت پایین بدنه قطعه را برای منظورهای بخصوصی به قطر کوچکتر رسانید.در مقایسه با روشهای دیگر مثل سنگ زدن ،فرزکاری و ماشین کاری ، روش اکستروژن بسیار سریعتر بوده وباعث صرفه جویی نیز می شود .

شیار زدن

شیارها روی بدنه از زیر سر به طرف پایین کشیده می شوند. این شیارها اغلب در مجموعه قطعات متصل شده به یکدیگر قبل از پرچ کاری ویا بستن مهرهدائمی برای محکم شدن پیچ ها در محل خود ، بکار می روند. شیارهای ساخته شده توسط روش کله زنی باعث تسریع کار وجلوگیری از کاهش قطر بدنه توسط عملیات ثانوی می شوند .
علامت گذاری
برای شناسایی بیشتر قطعات درمرحله کله زنی یک یا چند حرف ویا عددکه نشان دهنده نام سازنده ، شماره فنی ، مواد خام وغیره می باشند بکار می روند. این علامتها بصورت برجسته ویا فرو رفته در روی سر زده
می شوند.زدن علامتهای فرو رفته درروی سر از نظرابزار مورد نیاز مشکل تر وگران تر می باشد .

شکاف زدن


قیمت فایل فقط 7,000 تومان



برچسب ها: محاسبات طراحی پیچ و مهره ها و روش کنترل آنها،پیچ ومهره،طراحی پیچ و مهره، انواع پیچ و مهره،تعریف پیچ،تعریف مهره،بازرسی پیچ و مهره ها،متداول ترین استانداردهای پیچ و مهره ها،بازرسی چشمی پیچ ها و مهره ها،